El Sistema HACCP comprende las prácticas higiénicas incluidas en el Códex Alimentarius, la mismas garantizan la inocuidad/seguridad alimentaria. Es compatible con sistemas de calidad como BRCGS, FSSC 22000 e IFS.
Se implementa en toda la cadena alimentaria desde la granja de cerdos al comercio minorista. Requiere la implementación del Programa de Pre Requisitos (PPR), equivalente a las BPF (Buenas Prácticas de Fabricación).
El PPR/BPF incluye:
- Mantenimiento edilicio, de instalaciones (electricidad, gas y agua) y equipos
- Limpieza y desinfección (POES) del establecimiento
- Uso de agua potable
- Control de plagas
- Capacitación del personal
- Higiene del personal, hábitos higiénicos, indumentaria y elementos de protección personal acorde al puesto de trabajo.
- Evaluación y aprobación de proveedores
- POES del transporte
- Contaminación cruzada
- Gestión de residuos sólidos, incluye el rendering
- Tratamiento de efluentes
ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
El Sistema HACCP está dividido en dos partes: Etapas preliminares y Principios HACCP
ETAPAS PRELIMINARES
Formación del equipo HACCP, equipo interdisciplinario conformado por los siguientes sectores: calidad, producción, laboratorio, mantenimiento, POES. El equipo debe ser coordinado por un líder.
Descripción y uso previsto del producto en base a las propiedades de la carne de cerdo: composición y factores relacionados con la seguridad alimentaria (pH, Aw), procesos, envasado, vida útil, condiciones de almacenamiento y distribución. .
Diagrama de flujo, establecer y verificar. En el diagrama de flujo se detallan las etapas del proceso del Frigorífico Ciclo I (FCI) desde el ingreso de cerdos (se incluye material de envasado) hasta la distribución. El FCI abarca tres sectores: corrales, zona sucia y zona limpia.
Verificar el Plan HACCP en forma anual y cuando se realicen cambios en el proceso. Garantizar que los cambios se incluyan en el Plan HACCP. El diagrama de flujo se conserva como registro.
PRINCIPIOS HACCP
PRINCIPIO I. ANALISIS DE PELIGROS
El equipo HACCP debe identificar todos los riesgos potenciales asociados a los peligros en todas las etapas del proceso, estos afectan la inocuidad/seguridad del producto. Los peligros pueden estar presentes en la materia prima (cerdo), introducirse durante alguna etapa del proceso o persistir a través de las etapas del proceso.
En las etapas comprendidas en el diagrama de flujo del frigorífico se evalúan los peligros (B: biológico, F: físico, Q: químico) y se establece si el control se realiza en el PPR, PPRO (procesos operativos) o Sistema HACCP.
En el PPR se eliminan o reducen algunos peligros. En el PPRO se identificar los PC (Puntos de Control) y en el Sistema HACCP los Puntos Críticos de Control (PCC). Ver tabla 1.
PRINCIPIO II. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL (PCC)
Evaluar cada peligro y determinar el método de control. Identificar los PCC usando el árbol de decisiones. Figura 1.
Al analizar los peligros de las diferentes etapas del proceso FCI, el equipo HACCP evalúa el riesgo en función de la gravedad y probabilidad de ocurrencia del peligro. Los PCC eliminan o reducen los peligros hasta un nivel aceptable para ofrecer un alimento inocuo y seguro para el consumidor. Previenen las ETAs (Enfermedades Transmitidas por los Alimentos: infecciones, intoxicaciones y lesiones).
Los equipos de medición deben estar calibrados y verificados (PPR). La calibración debe hacerla un laboratorio de metrología acreditado en la norma ISO 17025.
PRINCIPIO III. LIMITES CRITICOS (LC)
Definir los LC para cada PCC para determinar si el proceso está bajo control o no. Los LC deben ser medibles (tiempo, temperatura, pH, Aw).
El equipo HACCP debe validar los LC. Las pruebas documentadas demostrarán que las medidas de control y los LC permiten controlar el peligro de acuerdo al valor especificado en la norma vigente en el país de origen/destino.
Al LC se le asigna un valor e incertidumbre para asegurar que los parámetros de control se encuentran dentro del valor normal.
Monitorear los LC con la frecuencia adecuada y corregir cuando se desvíen.
PRINCIPIO IV. VIGILANCIA DE LOS PCC
Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC que garantice el cumplimiento del LC. Las mediciones pueden ser continuas o discontinuas. Cuando la medición es discontinua el Plan HACCP debe garantizar que la muestra es representativa del producto.
Los registros de monitoreo deben incluir: PCC, LC, fecha, hora, resultado de la medición y firma del responsable.
PRINCIPIO V. ACCIONES CORRECTIVAS HACCP
Cuando un LC se aleja del valor normal (desvío) o el monitoreo indica tendencia hacia la pérdida de control, deben aplicarse acciones correctivas. Corregir el problema y buscar la causa raíz para implementar medidas preventivas. Las modificaciones contribuyen a la mejora continua, deben validarse y cambiar la versión del procedimiento. Los cambios deben registrarse en el Plan HACCP o PPR según corresponda luego de su validación.
PRINCIPIO VI. VERIFICACION DEL PLAN HACCP
Una vez que se establece el Plan HACCP debe validarse y verificarse “in situ”. Los procedimientos de verificación determinan si el Plan HACCP se cumple y controla con eficacia los riesgos asociados a los peligros.
Actividades de verificación: auditorías internas, revisión de registros cuando hay pérdidas de control, revisión de reclamos presentados por la autoridad sanitaria y clientes, revisión de incidentes relacionados con el retiro de productos. Registrar los resultados de la verificación y comunicarlos al equipo HACCP.
La auditoría interna debe realizarse a intervalos planificados; conduce a la mejora continua.
El Plan HACCP y PPR se revisan anualmente salvo cuando surge un cambio de: procesos, equipos, normativa, métodos de limpieza y desinfección, condiciones de almacenamiento y distribución (transporte), surgimiento de un nuevo riesgo o retiro de productos.
PRINCIPIO VII. DOCUMENTACION (PROCEDIMIENTOS Y REGISTROS)
La documentación debe conservarse el tiempo que determine la normativa del organismo de fiscalización y/o los clientes. Los registros deben conservarse durante un periodo mayor al de la vida útil del producto, es habitual conservarlos 6 meses después del vencimiento.