Entre a fórmula e o comedouro, a fábrica de ração pode alterar a conta econômica da nutrição em suínos. Foi essa a mensagem apresentada por Keysuke Muramatsu, da MBRF/BRF, no painel “Retorno do Investimento na Nutrição”, realizado durante a 36ª Reunião Anual do CBNA. Ao tratar de peletização, granulometria, dosagem, NIR, silos, fluidez e tempo de resposta analítica, o palestrante mostrou que a eficiência da fábrica de ração pode determinar quanto da estratégia nutricional formulada chega, de fato, ao animal — e quanto se perde antes do resultado aparecer na granja.
A apresentação partiu da evolução do suíno moderno. Segundo os dados mostrados por Muramatsu, o ganho de peso diário aumentou mais de 60% ao longo de cerca de 70 anos, enquanto o percentual de carne magra saiu de patamar próximo a 35% nas décadas iniciais para cerca de 61% em 2020-2025. O consumo diário de ração, porém, teria crescido em torno de 10%. Na leitura do palestrante, essa diferença mudou a pressão sobre a dieta: o animal passou a exigir maior concentração nutricional, enquanto a margem para erro na fabricação ficou menor.
Nos slides, a lisina digestível na ração apareceu crescendo de 0,39% para 0,97%, com incremento indicado em torno de 250%. Em formulações simuladas para suínos em terminação, a elevação da lisina digestível de 0,65 para 1,15 ampliou o uso de farelo de soja, óleo degomado e aminoácidos, além de elevar proteína bruta e extrato etéreo. O efeito prático, segundo a apresentação, é que dietas modernas passaram a exigir mais da moagem, da peletização, da dosagem, da fluidez e do controle de qualidade.
Em uma das simulações apresentadas, uma fábrica de 40 mil toneladas por mês que elevasse a proporção de pellets totais expedidos de 60% para 70% reduziria finos em 10 pontos percentuais. Na conta mostrada por Muramatsu, o impacto estimado na conversão alimentar seria de 0,32%, o que representaria ganho de R$ 185 mil por mês, ou R$ 2,2 milhões ao ano, considerando custo de ração de R$ 1.450 por tonelada e volume mensal de R$ 58 milhões..
Finos, pellets e a conversão que vira valor mensal
A qualidade do pellet foi um dos pontos de maior impacto econômico. Keysuke apresentou uma compilação em que a presença de 100% de finos em ração peletizada foi associada a piora média de 10,8% na conversão alimentar, com desvio padrão de 7,3%. Em uma leitura conservadora, 85% dos resultados teriam pelo menos 3,2% de piora.
- A simulação econômica foi construída para uma fábrica de 40 mil toneladas por mês. Elevar os pellets totais expedidos de 60% para uma meta de 70% reduziria finos em 10 pontos percentuais e representaria 0,32% de impacto na conversão alimentar. Com custo de ração de R$ 1.450/t e volume mensal de 40 mil toneladas, o valor movimentado seria de R$ 58 milhões por mês. O ganho estimado apresentado foi de R$ 185 mil por mês, ou R$ 2,2 milhões por ano.
Os investimentos necessários também foram dimensionados nos slides. Para ampliar capacidade de peletização em uma fábrica de 40 mil toneladas/mês, a estimativa incluiu linha de vapor, silos, condicionador, peletizadora de 30 t/h e painel em R$ 2,3 milhões; resfriamento, ciclone e aspiração em R$ 1 milhão; elevadores e redlers em R$ 300 mil; e montagem, elétrica e automação entre R$ 1 milhão e R$ 2 milhões. O próprio material tratou esses valores como exemplos sujeitos ao escopo e à realidade de cada projeto.
Granulometria e análise rápida entraram na conta do ROI
A granulometria foi apresentada como outra variável crítica. Em exemplo econômico para fábrica de 40 mil toneladas/mês, a adequação de 550 para 450 micras foi associada a redução de 100 micras, impacto de 0,5% a 1,0% na conversão alimentar e, usando 0,50% sobre R$ 58 milhões por mês, potencial de R$ 290 mil mensais, ou R$ 3,5 milhões por ano. O investimento exemplificado foi de R$ 850 mil em moinhos e aspiração e R$ 500 mil em montagem, elétrica e automação.
Keysuke também chamou atenção para a necessidade de interpretar DGM e distribuição de partículas em conjunto. Os slides relacionaram frações de peneira a efeitos distintos: partículas muito grossas podem reduzir aproveitamento; frações intermediárias podem auxiliar saúde gástrica, mas piorar conversão alimentar; partículas muito finas podem aumentar risco de úlceras, problemas respiratórios e baixa fluidez.
O uso de NIR e sensores no fluxo de ingredientes apareceu como forma de reduzir o intervalo entre erro e correção. Em uma fábrica de 2.800 toneladas por dia, o slide relacionou o tempo de análise por via úmida ao volume de ração já produzido antes do resultado. Digestibilidade proteica em pepsina acima de 24 horas poderia corresponder a ração suficiente para 12 mil suínos terminados; umidade acima de 12 horas, para 6 mil; cálcio e fósforo acima de 8 horas, para 4 mil; e solubilidade proteica em KOH, proteína bruta e extrato etéreo acima de 6 horas, para 3 mil.
Ingredientes alternativos exigem fábrica preparada
A diversidade de ingredientes foi tratada como uma decisão de formulação e de engenharia. Keysuke mencionou trigo, sorgo, DDG e outros ingredientes como exemplos de matérias-primas capazes de alterar moagem, fluidez, peletização e necessidade de silos. Nos slides, quatro silos de 80 m³, elevadores, redler, automação e mão de obra foram estimados em R$ 1,4 milhão.
A precisão de dosagem também entrou na discussão. O palestrante apresentou gráficos comparando formulado e real, com desvios pontuais associados a interferências eventuais, como fluxo de ar, ponte de ingrediente ou comportamento do alimentador, e desvios estruturais relacionados à incapacidade do sistema em atender determinada dosagem. No exemplo de uma balança de 100 kg, a pesagem mínima seria 4 kg; a sensibilidade da escala, 0,012 kg; o erro médio, 0,100 kg; e o erro médio em relação à pesagem mínima, 2,5%.
A apresentação ainda conectou fábrica e granja ao tratar do comportamento alimentar de suínos entre 68 e 110 kg. Com melhor disponibilidade de comedouro, os consumos diários entre animais leves, médios e pesados ficaram mais próximos. Com restrição, animais pesados ou dominantes consumiram mais, enquanto os leves consumiram menos. Keysuke associou esse ponto a problemas práticos de fluidez, formação de “buraco de rato” em comedouros automáticos e oscilação entre restrição e desperdício quando se tenta corrigir vazão.
Ao final, a palestra colocou a fábrica de ração como parte direta do retorno da nutrição. A conta apresentada por Keysuke não se limitou a comprar equipamentos ou automatizar processos, mas a medir quanto da dieta formulada chega ao suíno com constância, precisão e capacidade de produzir resultado zootécnico e econômico.