Entre a fórmula e o comedouro, a fábrica de ração pode mudar o lucro do suíno

A qualidade do pellet foi um dos pontos de maior impacto econômico. Keysuke apresentou uma compilação em que a presença de 100% de finos em ração peletizada foi associada a piora média de 10,8% na conversão alimentar, com desvio padrão de 7,3%. Em uma leitura conservadora, 85% dos resultados teriam pelo menos 3,2% de piora.

• A simulação econômica foi construída para uma fábrica de 40 mil toneladas por mês. Elevar os pellets totais expedidos de 60% para uma meta de 70% reduziria finos em 10 pontos percentuais e representaria 0,32% de impacto na conversão alimentar. Com custo de ração de R$ 1.450/t e volume mensal de 40 mil toneladas, o valor movimentado seria de R$ 58 milhões por mês. O ganho estimado apresentado foi de R$ 185 mil por mês, ou R$ 2,2 milhões por ano.

Os investimentos necessários também foram dimensionados nos slides. Para ampliar capacidade de peletização em uma fábrica de 40 mil toneladas/mês, a estimativa incluiu linha de vapor, silos, condicionador, peletizadora de 30 t/h e painel em R$ 2,3 milhões; resfriamento, ciclone e aspiração em R$ 1 milhão; elevadores e redlers em R$ 300 mil; e montagem, elétrica e automação entre R$ 1 milhão e R$ 2 milhões. O próprio material tratou esses valores como exemplos sujeitos ao escopo e à realidade de cada projeto.

A granulometria foi apresentada como outra variável crítica. Em exemplo econômico para fábrica de 40 mil toneladas/mês, a adequação de 550 para 450 micras foi associada a redução de 100 micras, impacto de 0,5% a 1,0% na conversão alimentar e, usando 0,50% sobre R$ 58 milhões por mês, potencial de R$ 290 mil mensais, ou R$ 3,5 milhões por ano. O investimento exemplificado foi de R$ 850 mil em moinhos e aspiração e R$ 500 mil em montagem, elétrica e automação.

Keysuke também chamou atenção para a necessidade de interpretar DGM e distribuição de partículas em conjunto. Os slides relacionaram frações de peneira a efeitos distintos: partículas muito grossas podem reduzir aproveitamento; frações intermediárias podem auxiliar saúde gástrica, mas piorar conversão alimentar; partículas muito finas podem aumentar risco de úlceras, problemas respiratórios e baixa fluidez.

O uso de NIR e sensores no fluxo de ingredientes apareceu como forma de reduzir o intervalo entre erro e correção. Em uma fábrica de 2.800 toneladas por dia, o slide relacionou o tempo de análise por via úmida ao volume de ração já produzido antes do resultado. Digestibilidade proteica em pepsina acima de 24 horas poderia corresponder a ração suficiente para 12 mil suínos terminados; umidade acima de 12 horas, para 6 mil; cálcio e fósforo acima de 8 horas, para 4 mil; e solubilidade proteica em KOH, proteína bruta e extrato etéreo acima de 6 horas, para 3 mil.

A diversidade de ingredientes foi tratada como uma decisão de formulação e de engenharia. Keysuke mencionou trigo, sorgo, DDG e outros ingredientes como exemplos de matérias-primas capazes de alterar moagem, fluidez, peletização e necessidade de silos. Nos slides, quatro silos de 80 m³, elevadores, redler, automação e mão de obra foram estimados em R$ 1,4 milhão.

A precisão de dosagem também entrou na discussão. O palestrante apresentou gráficos comparando formulado e real, com desvios pontuais associados a interferências eventuais, como fluxo de ar, ponte de ingrediente ou comportamento do alimentador, e desvios estruturais relacionados à incapacidade do sistema em atender determinada dosagem. No exemplo de uma balança de 100 kg, a pesagem mínima seria 4 kg; a sensibilidade da escala, 0,012 kg; o erro médio, 0,100 kg; e o erro médio em relação à pesagem mínima, 2,5%.

A apresentação ainda conectou fábrica e granja ao tratar do comportamento alimentar de suínos entre 68 e 110 kg. Com melhor disponibilidade de comedouro, os consumos diários entre animais leves, médios e pesados ficaram mais próximos. Com restrição, animais pesados ou dominantes consumiram mais, enquanto os leves consumiram menos. Keysuke associou esse ponto a problemas práticos de fluidez, formação de “buraco de rato” em comedouros automáticos e oscilação entre restrição e desperdício quando se tenta corrigir vazão.

Ao final, a palestra colocou a fábrica de ração como parte direta do retorno da nutrição. A conta apresentada por Keysuke não se limitou a comprar equipamentos ou automatizar processos, mas a medir quanto da dieta formulada chega ao suíno com constância, precisão e capacidade de produzir resultado zootécnico e econômico.